Volgens een recente enquête van machinerylubrication.com in de VS heeft minder dan de helft van de fabrieken een proactieve onderhoudsstrategie. We weten allemaal dat ongeplande stilstand geld kost, de productie kan verlagen en gevolgen kan hebben voor veiligheid en winst, maar desondanks hebben veel bedrijven nog steeds geen proactief onderhoudsschema voor hun belangrijkste machines. De meesten van ons missen geen onderhoudsbeurt aan de auto, dus waarom dezelfde preventieve onderhoudsstrategie niet toepassen op onze productieapparatuur?
Waarom proactief onderhoud?
Het antwoord komt in de meeste gevallen neer op de kosten van het stilleggen van de productie om onderhoud uit te voeren, terwijl er eigenlijk geen sprake is van een ernstig probleem dat moet worden opgelost. Het uit bedrijf nemen van machines voor onderhoud en/of verbetering heeft een negatief effect op de productie als dit niet vooraf goed is gepland. Het is echter belangrijk te onthouden dat reactief onderhoud een nog veel grotere impact kan hebben op productie en kosten, afhankelijk van de omvang van het probleem. Als een belangrijk onderdeel van uw productielijn uitvalt, wat zijn dan de volledige kosten van die storing tegen de tijd dat u het probleem hebt onderzocht, geïdentificeerd, de onderdelen hebt vervangen en de lijn weer op gang hebt gekregen? Voor sommige bedrijven kan dit oplopen tot honderdduizenden euro’s per dag.
Daarnaast zijn er ook potentiële veiligheidsimplicaties. Als u een luchtvaartmaatschappij zou runnen zou u uw vliegtuig toch ook niet, vanwege de veiligheidsimplicaties, laten vliegen tot voor het moment dat er een probleem ontstaat! Waarom dan anders handelen in uw bedrijf? Een goed gepland onderhoudsregime kan een groot deel van het risico en de kosten van uw bedrijf wegnemen. Uiteraard moeten er nog steeds dure onderdelen worden vervangen en zijn er arbeidskosten mee gemoeid, maar als u ongepland onderhoud en uitvaltijd kunt beperken, kan het totale onderhoudsbudget van uw bedrijf aanzienlijk worden verlaagd wat meteen een positief effect heeft op uw resultaat.
Opzetten proactief onderhoudsschema
Het opzetten van een proactief onderhoudsschema is niet zo uitdagend als u misschien denkt. Als u de voordelen van proactief versus reactief onderhoud kunt bespreken met alle betrokkenen in uw fabriek en hun commitment kunt krijgen, zal het doorvoeren van de vereiste veranderingen niet lang duren.
Aandachtspunten bij het opzetten van een proactief onderhoudsschema zijn o.a. de volgende zaken:
- Zorg ervoor dat u de juiste producten hebt voor elke toepassing in uw fabriek, onder verwijzing naar de OEM-aanbeveling;
- Plan uw olie- en vetverversingen op basis van OEM-aanbevelingen of, nog beter, een op maat gemaakte smeerstrategie;
- Zorg ervoor dat uw team weet wie verantwoordelijk is voor elk apparaat en elke taak, en dat ze toegang hebben tot het onderhoudsschema;
- Plan regelmatig inspecties van machines, aangezien visuele inspecties belangrijk zijn om problemen op te sporen;
- Implementeer een olieanalyseprogramma voor uw belangrijkste machines, controleer de resultaten en bouw trends op.
Conclusie
Proactief onderhoud helpt bij het identificeren van de hoofdoorzaken van problemen zodat u uw machines kunt controleren en onderhouden en storingen kunt voorkomen. Houd een goede administratie bij van smeeractiviteiten, onderhoud, inspecties, geïdentificeerde problemen en analyseresultaten, zodat u deze informatie kunt gebruiken als referentie voor trends of wanneer er iets misgaat. Het resultaat: kostenbesparingen en een minimalisering van risico’s (veiligheid).
Voor meer informatie kunt u altijd contact opnemen.
Volg KSM op LinkedIn
Meteen op de hoogte zijn van o.a. nieuwe producten en/of oplossingen, KSM nieuws en interessante artikelen/video’s? Volg ons dan via LinkedIn en ontvang automatisch updates.
Wilt u ook maximaal produceren tegen minimale kosten?
KSM heeft haar jarenlange ervaring en kennis, topkwaliteit producten én veelzijdige service gebundeld in de RCL (Reliability Centered Lubrication) methode. Hierdoor wordt stapsgewijs, zowel op product- als procesniveau, de klant begeleid naar het maximaal produceren tegen minimale kosten door middel van optimaal (smeertechnisch) onderhoud.
Het resultaat: productiemaximalisatie, een verlaging van risico’s en tot wel 30% kostenbesparingen.
