Hoewel smeermiddelen over het algemeen slechts een zeer beperkt deel uitmaken van het totale onderhoudsbudget, spelen ze wel degelijk een essentiële rol in een correcte voortgang van het productieproces. 70%* van alle storingen wordt veroorzaakt door ontoereikend onderhoud, waarvan 43% wordt veroorzaakt door onjuiste smering.
Desondanks is smeertechnisch onderhoud in veel bedrijven nog een soort van ondergeschoven kindje. Het werken met smeerprocedures kan echter in vele opzichten winst opleveren!
Het belang van smeerkennis?
Veel productiebedrijven hebben te kampen met het feit dat met name op het gebied van (smeer)technisch onderhoud het personeelsbestand vergrijst en dientengevolge vele mensen de pensioengerechtigde leeftijd bereiken. Dit betekent automatisch dat een hoop uiterst vakbekwame mensen uitstromen en nieuwe medewerkers aangetrokken dienen te worden. Het gevolg: veel van de aanwezige kennis, zeker op het specifieke gebied van smeertechnisch onderhoud, gaat verloren doordat deze weliswaar ‘in het hoofd’ zit maar niet is gedocumenteerd. Bovendien verdwijnt niet alleen dure kennis, maar dienen de nieuw aan te trekken medewerkers de kneepjes van het smeervak vanaf de basis aangeleerd te krijgen, wat tijds- en dus kostenintensief is.
Waarom smeerprocedures?
Om dit te voorkomen is het noodzaak om smeerprocedures (schriftelijk) vast te leggen. Klinkt op zich logisch, vanzelfsprekend en eenvoudig realiseerbaar, maar kan in de praktijk een veelomvattende klus blijken waarbij grote zorgvuldigheid is vereist. Elke handeling dient namelijk stap voor stap gescreend en tot in detail beschreven te worden, ondanks het feit dat zeer waarschijnlijk sprake zal zijn van bepaalde repeterende handelingen. Desondanks dient per machine en/of onderdeel een uitvoerig stappenplan in kaart gebracht te worden. Het grote voordeel hiervan is dat het voor nieuwe medewerkers een duidelijke leidraad vormt voor de verschillende aan smering gerelateerde werkzaamheden die verricht dienen te worden, waardoor enerzijds de kwaliteit van smeren gewaarborgd blijft en anderzijds de materie sneller eigen gemaakt kan worden.
Ontwikkelen van smeerprocedures: hoe begin je?
Wat komt er nu zoal kijken bij het ontwikkelen van een smeertechnische onderhoudsprocedure? Een aantal zaken zijn hierbij van belang:
- Voor alle betrokkenen moet duidelijk zijn hoe deze zodanig binnen de totale en bredere onderhoudsstrategie ingepast kan worden, dat er sprake is van toegevoegde waarde;
- Het stellen van duidelijke doelen te stellen, oftewel: welke resultaten wil je uiteindelijk bereiken;
- Het vastleggen van een uitgebreide beschrijving (procedure) van de te verrichten taken waarbij, zelfs tot in de kleinste details, de geldende normen voor wat betreft effectiviteit, efficiency en veiligheid strikt in acht worden genomen.
Ontwikkelen van smeerprocedures: de aanpak?
Bij het ontwikkelen en opstellen van een procedure is geen sprake van slechts één enkele allesbepalende aanpak. Integendeel, de invulling hiervan kan op verschillende wijzen geschieden, maar bepaalde specifieke zaken dienen altijd terug te komen. Zo moet bijvoorbeeld o.a. duidelijk zijn
- Alle betrokkenen handelen volgens eenzelfde methode.
- Een hoge en constante kwaliteit en kennis van smering.
- Het risico op stilstand door foutieve smering wordt geminimaliseerd.
- De aanwezige smeerkennis blijft behouden voor de organisatie.
- Nieuwkomers raken sneller ingewerkt.
- Het inzicht én overzicht m.b.t.tot smeertechnisch onderhoud verbetert aanzienlijk.
Deze zaken dienen tot op het kleinste detailniveau beschreven te worden, zodat aan duidelijkheid niets te wensen overblijft. Nadat het gehele smeerproces zodoende in kaart is gebracht kan vervolgens worden bekeken of er bepaalde overlappen zijn in handelingen, zodat waar mogelijk werkzaamheden uit efficiencyoogpunt gegroepeerd kunnen worden. Uiteindelijk moet dit leiden tot een ‘smeertechnisch template’ waarin het voor eenieder duidelijk is wat van wie op welk moment wordt verwacht.
Voordelen van smeerprocedures
De voordelen van een gedocumenteerde en gestandaardiseerde smeerprocedure zijn evident. Om er een paar te noemen:
- Alle betrokkenen handelen volgens eenzelfde methode.
- Een hoge en constante kwaliteit en kennis van smering.
- Het risico op stilstand door foutieve smering wordt geminimaliseerd.
- De aanwezige smeerkennis blijft behouden voor de organisatie.
- Nieuwkomers raken sneller ingewerkt.
- Het inzicht én overzicht met met betrekking tot smeertechnisch onderhoud verbetert aanzienlijk.
Wat dit laatste betreft: het is geen zeldzaamheid dat binnen een productieomgeving verschillende machines, zelfs al zijn ze identiek aan elkaar, grote verschillen vertonen in de wijze waarop ze qua smering onderhouden dienen te worden. Inzicht hebben in dit gegeven zorgt voor een adequate en op de machine afgestemde smering en bijgevolg optimale performance.
Wat leveren smeerprocedures u op?
Het ontwikkelen en documenteren van smeertechnische procedures levert een enorme toegevoegde waarde en winst voor een bedrijf op, niet alleen in kwalitatieve maar ook in kwantitatieve zin, aangezien:
- De smering verbetert.
- Ongewenste stilstand wordt voorkomen.
- De aanwezige (smeer)kennis blijft voor altijd behouden.
- Het productieproces wordt geoptimaliseerd.
Kortom: alle redenen om smeerprocedures vast te leggen en te borgen in de organisatie.
* Bron: : AIMAN (Italian Association of Maintenance Engineers) & IRI (International Research Institute) in samenwerking met SKF
Voor meer informatie kunt u altijd contact opnemen.
Volg KSM op LinkedIn
Meteen op de hoogte zijn van o.a. nieuwe producten en/of oplossingen, KSM nieuws en interessante artikelen/video’s? Volg ons dan via LinkedIn en ontvang automatisch updates.
Wilt u ook maximaal produceren tegen minimale kosten?
KSM heeft haar jarenlange ervaring en kennis, topkwaliteit producten én veelzijdige service gebundeld in de RCL (Reliability Centered Lubrication) methode. Hierdoor wordt stapsgewijs, zowel op product- als procesniveau, de klant begeleid naar het maximaal produceren tegen minimale kosten door middel van optimaal (smeertechnisch) onderhoud.
Het resultaat: productiemaximalisatie, een verlaging van risico’s en tot wel 30% kostenbesparingen.
