De noodzaak van clean verspanen voor de lithografie- en halfgeleiderindustrie hoeft in 2026 geen uitgebreide toelichting meer. Wie levert aan de ASML-keten weet wat Grade 2 inhoudt, kent de HIO-problematiek en begrijpt de consequenties van contaminatie op EUV-optiek.
Wat wél nieuw is, is de snelheid waarmee de reinheidseisen zich verbreden naar andere hightech sectoren. De ingrijpende gevolgen van de ASML-ZEISS harmonisatie van 2025, de toenemende druk op kostencompetitiviteit in de keten, en de paradigmaverandering in hoe de sector denkt over contaminatiebeheersing zijn de ontwikkelingen die er nu toe doen.
Procesbeheersing als concurrentievoordeel: Lean & Clean
De meest ingrijpende standaardisatiestap van het afgelopen jaar is de harmonisatie van reinheidsstandaarden tussen ASML en ZEISS SMT, gepresenteerd tijdens het Clean Event 2025 in Veldhoven en verder uitgewerkt in 2026. Componenten voor beide OEM’s mogen voortaan dezelfde productielijn doorlopen. Gezamenlijke validatiebatches worden mogelijk en de ASML-aanpak ‘specificeer het einddoel, niet het proces’ wordt leidend. ZEISS SMT introduceert bovendien een eigen Grade 3 voor de binnenzijde van optische spiegelcomponenten.
Het koelsmeermiddel als vijfde component
Het koelsmeermiddel is de vijfde component van het verspaningsproces, naast machine, gereedschap, snijprogramma en opspanning. Het beïnvloedt gelijktijdig oppervlakteruwheid, subsurface-integriteit, gereedschapstandtijd, thermische belasting én reinheidsresultaat. De koelsmeermiddelkeuze moet daarom systematisch deel uitmaken van het procesontwerp.
Badbeheer en traceerbaarheid
Zelfs het beste koelsmeermiddel presteert suboptimaal bij inadequaat badbeheer. Kritische parameters zijn concentratie (4–8%), pH-waarde (8,5–9,2) en de badstatus ten aanzien van biologische, chemische, particulaire en metaaldeeltjes-contaminatie. Traceerbaarheid is een expliciete OEM-eis: ASML vraagt documentatie van koelsmeermiddeltype, concentratie en badconditie per component. Handmatig badbeheer is bij Grade 2-productie feitelijk achterhaald.
Lean & Clean: het valse dilemma doorbroken
De integratie van Lean Manufacturing met contaminatiebeheersing, Lean & Clean, doorbreekt het hardnekkige idee dat schoner werken duurder is. Elke verspillende activiteit die wordt geëlimineerd is ook een contaminatiebron die wegvalt.
Onnodige bewegingen creëren slijtagepartikels. Wachtende halffabricaten verzamelen luchtgedragen verontreiniging. Een koelsmeermiddel buiten spec degradeert oppervlaktekwaliteit. De praktische vertaling is een gefaseerde implementatie van bijv. 5S, Value Stream Mapping, SMED, TPM of Kaizen, met indicatieve resultaten na 18 maanden:
- Reinigingstijd: min 40–65%
- Scrap: min 30–55%
Grade 2 is bereikbaarder dan gedacht
Een veelgehoorde misvatting is dat Grade 2-productie onbetaalbare investeringen vereist in reinigingsinstallaties en cleanroominfrastructuur. Met een goed doordacht werkproces, de juiste koelsmeermiddelkeuze en een relatief bescheiden investering in voorreiniging kan een verspaner al meedraaien op Grade 2-niveau. De sleutel zit in de koelsmeermiddelkeuze. Een olievrij concept dat van nature extreem weinig contaminatie achterlaat, reduceert de reinigingsbehoefte zodanig dat de investeringsdrempel voor de reinigingsstap drastisch daalt.
Onze whitepapers
KSM heeft drie zeer interessante whitepapers over Clean Verspanen ontwikkeld. Deze zijn te downloaden via onderstaande button.
Voor meer informatie kunt u altijd contact opnemen.
Volg KSM op LinkedIn
Meteen op de hoogte zijn van o.a. nieuwe producten en/of oplossingen, KSM nieuws en interessante artikelen/video’s? Volg ons dan via LinkedIn en ontvang automatisch updates.
Wilt u ook maximaal produceren tegen minimale kosten?
KSM heeft haar jarenlange ervaring en kennis, topkwaliteit producten én veelzijdige service gebundeld in de RCL (Reliability Centered Lubrication) methode. Hierdoor wordt stapsgewijs, zowel op product- als procesniveau, de klant begeleid naar het maximaal produceren tegen minimale kosten door middel van optimaal (smeertechnisch) onderhoud.
Het resultaat: productiemaximalisatie, een verlaging van risico’s en tot wel 30% kostenbesparingen.
